Минеральные удобрения, произведенные в россии. Крупнейшие отечественные производители удобрений

Благодаря этому производить такие удобрения – очень , тем более, что организовать производство минеральных удобрений может каждый, ничего сложного в этом нет.

Любое помещение для химического производства должно быть оснащено качественной вентиляцией, водопроводом и канализацией.

Площадь помещения зависит от оборудования, которое будет использоваться, и, соответственно, от удобрений, которые будут изготавливаться. В большинстве случаев достаточно 100-200 квадратных метров .

Какие бывают удобрения

Удобрения традиционно классифицируются по форме, количеству питательных веществ и их видам, по растворимости в воде и множеству других критериев.

По форме удобрения подразделяются на порошковые и гранулированные . Удобрения, которые содержат питательные вещества, непосредственно усваиваемые растениями, называют прямыми, тогда как удобрения, применяющиеся для мобилизации имеющихся в почве питательных веществ – косвенными. Прямые удобрения могут содержать как одно, так и несколько питательных веществ.

Наиболее распространенными питательными веществами являются азот, калий и фосфор. Основные минеральные удобрения называют именно по содержанию в них этих веществ, при этом удобрения, которые содержат все три этих элемента, называются полными, а те, что содержат лишь одно – простыми или односторонними.

Что выгоднее

Поскольку гранулированные удобнее использовать, и они лучше хранятся, их производство является более рентабельным . При этом комплексные полные удобрения пользуются большим спросом, чем простые.

Одним из лучших вариантов является гранулированный карбамид. Именно его мы возьмем для дальнейших расчетов.

Оборудование

Для организации производства карбамида потребуются:

гранулятор;
грануляционная башня;
подающий насос;
вентилятор;
выпариватель;
погрузчик.

Приобретать оборудование можно как по отдельности, так и в виде комплексной технологической линии. Наилучшим выбором станет оборудование отечественного производства .

Его стоимость значительно ниже, чем у аналогов от европейских производителей, а запчасти в случае выхода агрегатов из строя достать намного легче, причем это займет намного меньше времени, что позволить снизить издержки.

Технология производства удобрений

Технология производства для каждого удобрения своя , отличная от других. Так, для производства карбамида необходимы диоксид углерода и аммиак, которые преобразуются в удобрение в две стадии.

Первая стадия представляет собой преобразование исходного сырья в карбамат, а вторая – дегидратацию карбамата для получения кристаллов карбамида. Кристаллы направляются в грануляционную башню, где происходит гранулирование.

Кому продать

Найти покупателя на минеральные удобрения несложно – достаточно провести переговоры с близлежащими фермами, аграрными хозяйствами, садовыми товариществами и прочими крупными потребителями.

Кроме того, можно приобрести оборудование для фасовки и наладить поставку своих удобрений в розничные магазины.

Затраты и прибыль

Стоимость в среднем составит от 15 до 20 миллионов рублей, закупка сырья (100 тонн) – 500 тысяч рублей. Средняя рентабельность производства – 60%. При производстве 50-ти тонн карбамида в месяц чистая прибыль составит 400-450 тыс. рублей в месяц .

Как видите, удобрений не сложно, но могут потребоваться достаточно крупные финансовые вложения. Кроме того, изготовление некоторых видов удобрений потребует получения разрешительных документов, поскольку в производстве могут использоваться ядовитые вещества.

Современное сельское хозяйство невозможно представить без активного использования минеральных удобрений. Благодаря им сельхозпредприятия получают сегодня высокие урожаи, которых достаточно, чтобы прокормить постоянно урбанизирующийся мир. Можно с уверенностью говорить о том, что без минеральных удобрений продукты питания стоили бы значительно дороже, а их нехватка была бы серьезным фактором сдерживания для роста человеческой популяции. Именно поэтому производство минеральных удобрений является важной отраслью отечественной экономики.

Что такое минеральные удобрения?

Минеральными удобрениями называют неорганические вещества, используемые для подкормки сельскохозяйственных растений, ускорения их роста.

Питательные вещества, содержащиеся в таких удобрениях, имеют вид минеральных солей. В простых удобрениях есть только один элемент, например, только фосфор. Комплексные удобрения имеют в своем составе не менее двух таких элементов.

Все неорганические удобрения подразделяются на фосфорные, азотные, калиевые, сложные и микроудобрения. Их получают путем сложных химических и физических реакций на предприятиях химической промышленности. Это могут быть как крупные производственные комплексы, на которых работают десятки тысяч рабочих, так и относительно небольшие цеха на несколько десятков или сотен специалистов.

Зачем нужны минеральные удобрения?

В почве изначально содержится некоторое количество всех необходимых растениям веществ. Однако их концентрация почти всегда крайне невысока и не сбалансирована. Иными словами, растениям всегда не хватает одного или нескольких микроэлементов, поэтому развитие происходит медленнее.

Покрывая дефицит питательных веществ в почве, мы получаем возможность значительно ускорить рост растений, позволяя им раскрыть весь свой потенциал, а не малую его часть. В современном сельском хозяйстве применение удобрений является обязательным агротехническим приемом. Благодаря ему фермеры могут получать более высокие урожаи с меньшей площади пашни. При этом прогресс не стоит на месте и производство новых минеральных удобрений, всё более совершенных и эффективных, продолжается постоянно.

Необходимость в использовании удобрений объясняется несколькими ключевыми факторами:

Демографический. На фоне быстрого роста населения в последние два века, площадь пригодной для обработки земли осталась неизменной. Чтобы прокормить растущее население при ограниченных земельных ресурсах, необходимо повышать урожайность.
Экологический. В процессе выращивания культурных растений неизбежно происходит истощение земли, поскольку люди забирают урожай себе, и он не возвращается обратно в землю в качестве природного удобрения. Единственный способ поддерживать и даже увеличивать плодородность почвы - это искусственное внесение удобрений.
Экономический. С точки зрения производственных затрат сельхозпредприятиям выгоднее повышать плодородность почвы и собирать высокие урожаи на малой площади, чем обрабатывать огромные площади, собирая скудный урожай. Иными словами, даже с учетом затрат на удобрения собрать 10 тонн продукции с одного гектара - это всегда выгоднее, чем 10 тонн с 10 гектар.

Использование удобрений стало логичным шагом в развитии интенсивного сельского хозяйства. Практика применения органических удобрений, в первую очередь навоза, насчитывает многие тысячи лет. С развитием химии люди стали задумываться о возможностях использования неорганических удобрений, поскольку они более эффективны. Первое предприятие по производству минеральных удобрений открылось в Англии в первой половине XIX века. Вскоре использование агрохимии стало повсеместным.

Главным преимуществом минеральных удобрений перед органическими является их более высокая эффективность. Поскольку минералы находятся в уже готовой для питания растений форме и после попадания в почву не нуждаются в прохождении стадии разложения, они начинают действовать существенно быстрее.

Производство минеральных удобрений в России

Получение удобрений является одним из важнейших направлений отечественной химической промышленности. Российские химкомбинаты не только полностью обеспечивают внутренние потребности страны в данной продукции, но и активно экспортируют ее за рубеж. Согласно данным статистики, более 80% производимых в России минеральных удобрений отправляется на экспорт.

Сегодня в нашей стране работает более трех десятков крупных и химкобинатов и десятки мелких цехов, совокупно выпускающих около 20 млн. тонн удобрений в год, что составляет около 7% мирового производства. Столь высокие показатели в мировом масштабе объясняются главным образом тем, что Россия располагает большими запасами сырья, из которого производятся минеральные удобрения - калийных руд, природного газа, кокса и др.

География расположения предприятий, специализирующихся на данном виде производства, основана на близости источников сырья. Например, сырье для производства минеральных удобрений азотной группы - это аммиак. Его получают в основном из кокса. Долгое время выпуском этих удобрений занимались специализированные подразделения металлургических предприятий. Центрами такого производства являются города Челябинск, Кемерово, Липецк, Магнитогорск и др.

Развитие технологий позволило освоить еще один вид аммиачного сырья - природный газ. Сегодня заводы, работающие по этой технологии, уже не привязаны к центрам добычи и могут располагаться просто вблизи от крупных газопроводов.

Существует технология производства минеральных удобрений азотной группы, которая использует в качестве сырья отходы нефтепереработки. Такие комбинаты работают в Ангарске и Салавате.

При получении фосфорных соединений предприятия не так сильно привязаны к сырьевой базе. А с учетом того, что фосфаты в России добывают в основном в Заполярье, расположение предприятий вдали от мест добычи оправдано вдвойне: проще перевезти сырье в густозаселенные регионы, чем строить завод и жилье для рабочих на крайнем севере. Основные мощности по выпуску удобрений фосфатной группы сосредоточены гораздо южнее.

Впрочем, эти удобрения продают также и металлургические предприятия, использующие в качестве сырья собственные технологические газы. Одним из крупнейших производителей этого типа является город Красноуральск.

Свое предприятие по производству минеральных удобрений

Долгое время производство минеральных удобрений в России было возможно только на крупных предприятиях-гигантах. Постоянное совершенствование технологий в химической промышленности изменило ситуацию. Сегодня создание относительно небольшого цеха по выпуску неорганических удобрений под силу даже частным лицам. Однако следует учесть несколько ключевых моментов:

Это достаточно сложный вид производства, который потребует не только закупки сложного и дорогостоящего оборудования, но и найма высококвалифицированных специалистов.
Потребуется пройти девять кругов ада, чтобы получить все необходимые разрешения и согласования от государства. За предприятиями химической промышленности контроль довольно строгий.
Объем инвестиций в открытие даже относительно небольшого завода (или даже цеха) будет исчисляться десятками миллионов рублей.

Также следует отметить, что малое предприятие по производству удобрений может освоить лишь некоторые наиболее простые вещества. Технология производства сложных минеральных удобрений по-прежнему по зубам лишь крупным промышленным комплексам, о создании которых говорить здесь нет никакого смысла.

Сегодня на рынке оборудования достаточно много предложений как от отечественных, так и от зарубежных производителей. Примечательно, что отечественные производственные линии для малых предприятий по производству удобрений практически ничем не уступают западным аналогам. В этой связи нет острой необходимости с самого начала покупать более дорогое импортное оборудование для производства минеральных удобрений. Наоборот, отечественные машины даже более приспособлены к российскому сырью, с которым и придется работать в конечном итоге.

Важной составляющей успеха при открытии собственного завода минеральных удобрений является поиск поставщиков сырья. Это достаточно специфическая продукция, которую не так-то легко приобрести. Следует заранее изучить этот вопрос и проанализировать все возможные варианты. Разумнее всего открывать подобный бизнес рядом с производителями сырья.

Общие сведения о минеральных удобрениях (классификация, производство, свойства химические и агрономические)

Минеральные удобрения делят на простые и комплексные. Простые удобрения содержат один питательный элемент. Это определение несколько условно, так как в простых удобрениях, кроме одного из основных элементов питания, могут содержаться сера, магний, кальций, микроэлементы. Простые удобрения в зависимости от того, какой элемент питания в них содержится, подразделяются на азотные, фосфорные и калийные.

Комплексные удобрения имеют в своем составе два и более элемента питания и подразделяются на сложные, получаемые при химическом взаимодействии исходных компонентов, сложно-смешанные, вырабатываемые из простых или сложных удобрений, но с добавлением в процессе изготовления фосфорной или серной кислот с последующей нейтрализацией, и смешанные, или тукосмеси- продукт механического смешивания готовых простых и сложных удобрений.

Азотные удобрения. Основными исходными продуктами при производстве этих удобрений являются аммиак (NH3) и азотная кислота (HN03). Аммиак получают в процессе взаимодействия газообразного азота воздуха и водорода (обычно из природного газа) при температуре 400-500° С и давления в несколько сот атмосфер в присутствии катализаторов. Азотная кислота получается при окислении аммиака. Около 70% всех азотных удобрений в нашей стране выпускается в виде аммиачной селитры, мочевины, или карбамида - CO(NH2)2 (46% N).

Это гранулированные или мелкокристаллические соли белого цвета, легко растворимые в воде. Благодаря сравнительно высокому содержанию азота, неплохим при правильном хранении свойствам и высокой эффективности практически во всех почвенных зонах и на всех культурах аммиачная селитра и мочевина являются универсальными азотными удобрениями. Следует, однако, учитывать ряд их специфических особенностей.

Аммиачная селитра (NH4NO3) требовательнее к условиям хранения, чем мочевина. Она не только более гигроскопична, но также и взрывоопасна. В то же время наличие в аммиачной селитре двух форм азота - аммиачной, способной поглощаться почвой, и нитратной, обладающей большой подвижностью, допускает более широкую дифференциацию способов, доз и сроков применения в различных почвенных условиях.

Преимущество мочевины перед аммиачной селитрой установлено в условиях орошения, при некорневых подкормках овощных, плодовых, а также и зерновых культур для увеличения содержания белка.

Около 10% выпуска азотных удобрений составляют аммиачная вода- NH4OH (20,5 и 16% N) и безводный аммиак- NH3 (82,3% N). При транспортировке, хранении и внесении этих удобрений следует принимать меры к устранению потерь аммиака. Емкости для безводного аммиака должны быть рассчитаны на давление не менее 20 атм. Потерь азота во время внесения жидких аммиачных удобрений можно избежать путем заделки на глубину 10-18 см водного и 16-20 см безводного аммиака. На легких песчаных почвах глубина размещения удобрений должна быть больше, чем па глинистых.

Аммиачный азот фиксируется почвой, и поэтому жидкие азотные удобрения вносят не только весной под посев яровых культур и под пропашные культуры в подкормку, но и осенью под озимые и при зяблевой вспашке.

Достаточно широко применяется в сельском хозяйстве сульфат аммония - (NH4)2SO4 (20% N), побочный продукт промышленности. Это эффективное удобрение с хорошими физическими свойствами, одна из лучших форм азотных удобрений в условиях орошения. При систематическом применении сульфата аммония на дерново-подзолистых почвах возможно подкисление их.

Практическое значение из азотных удобрений имеют также аммиакаты-растворы азотсодержащих солей (аммиачной селитры, мочевины, карбоната аммония) в концентрированном водном аммиаке. Обычно это полупродукты химического производства, имеющие высокую концентрацию азота (35-50%). Эти удобрения по эффективности не уступают твердым удобрениям, но требуют для перевозки емкостей с антикоррозионным покрытием. При внесении аммиакатов в почву необходимо принимать меры, исключающие потери аммиака.

В качестве азотного удобрения в сельском хозяйстве применяется также некоторое количество натриевой селитры - NaNO3 (15% N), кальциевой селитры-Ca(NO3)2 (15% N) и цианамида кальция-Ca(CN)2 (21% N). Это в основном отходы других отраслей промышленности. Будучи физиологически щелочными, указанные формы эффективны на кислых почвах.

Нитратные формы азотных удобрений имеют преимущество как наиболее быстродействующие туки. Поэтому они с большие успехом могут применяться при подкормках.

Фосфорные удобрения. Простой суперфосфат- Са(Н2РО4)2 Н2О+2СаSO4 (14-20% Р2О5) получают путем обработки обогащенных природных фосфатов серной кислотой. Состав и качество конечного продукта во многом зависят от исходного сырья. Суперфосфат из апатитового концентрата выпускают в основном в гранулированном виде. Для улучшения физических свойств суперфосфата продукт подвергают обработке аммиаком с целью нейтрализации кислотности, получая аммонизированный суперфосфат (2,5% N).

Ускоренными темпами развивается производство более концентрированного фосфорного удобрения - двойного суперфосфата [Са(Н2РО4)2 H2O] (46% Р2О5). В условиях нашей страны курс на производство концентрированных удобрений экономически обоснован. При использовании таких удобрений значительно снижаются расходы на перевозку, хранение и внесение туков.

Получают двойной суперфосфат из того же сырья, что и простой, но путем обработки его фосфорной кислотой Удобрение выпускается в гранулированном виде и имеет хорошие физические свойства. И тот, и другой суперфосфат по эффективности равноценны. Он может применяться на всех почвах и под все культуры.

В кислой почве растворимые фосфорные удобрения переходят в труднодоступные формы фосфатов алюминия и железа, а в почвах, богатых известью, -в трёхкальциевые фосфаты также трудно доступные растениям. Эти процессы снижают коэффициент использования фосфорных удобрений. При низкой обеспеченности почв фосфором и внесении малых доз, особенно при смешивании их со всем пахотным горизонтом, можно не получить желаемого результата от фосфорных удобрений.

Фосфоритная мука представляет собой размолотые природные фосфориты. Это удобрение труднорастворимо в воде и малодоступно растениям. При внесении в почву под влиянием выделений корней растений, под действием кислотности почвы и почвенных микроорганизмов фосфоритная мука постепенно переходит в доступное для растений состояние и оказывает действие в течение ряда лет. Лучше всего фосфоритную муку вносить под вспашку или перекопку участка заблаговременно. Для внесения в рядки и гнезда фосфоритная мука непригодна.

Помимо непосредственного внесения фосфоритную муку используют как добавку к компостам, а также применяют в виде смеси с другими удобрениями (азотными и калийными). Фосфоритная мука используется в качестве добавок для нейтрализации кислых удобрений, например к суперфосфату.

Калийные удобрения. Калийные удобрения получают из калийных руд природных месторождений. В России наибольшие запасы калия имеет Верхне-Камское месторождение, на базе которого работают калийные комбинаты в Соликамске и Березниках. Сильвинит-это смесь солей хлористого калия и хлористого натрия. Технология его переработки в калийное удобрение заключается в освобождении от балласта-хлористого натрия и многочисленных примесей путем растворения и кристаллизации при соответствующих температурах и концентрациях, а также методом флотации.

Хлористый калий-КС1 (60% К2О)-соль, хорошо растворимая в воде. Это самое распространенное калийное удобрение. Хлористый калий составляет более 90% всех источников калия для растений в различных удобрениях, в том числе и сложных.

Разработка новых технологических процессов с получением крупнозернистого продукта, обработка специальными добавками позволили свести к минимуму слеживаемость хлористого калия при хранении и значительно упростить весь цикл транспортировки удобрения от завода до поля.

В небольшом количестве продолжается выпуск также смешанных калийных солей, главным образом 40%-ной калийной соли, которую приготовляют, смешивая хлористый калий с непереработанным молотым сильвинитом.

В незначительном количестве сельское хозяйство получает несколько видов бесхлорных удобрений-побочных продуктов различных производств. Это сульфат калия - отход алюминиевой промышленности Закавказья, порошковидное удобрение с хорошими физическими свойствами. Поташ-К2СО3 (57-64% К20) - щелочное, сильно гигроскопическое удобрение, отход переработки нефелина. Цементная пыль (10-14% К2О), конденсируемая на некоторых цементных заводах, универсальное удобрение для кислых почв с неплохими физическими свойствами.

Установлено, что при систематическом применении хлорсодержащих калийных удобрений снижается содержание крахмала в клубнях картофеля, ухудшаются свойства курительных сортов табака, в некоторых районах качество винограда, а также урожай некоторых крупяных культур, в частности гречихи. В этих случаях следует отдавать предпочтение сернокислым солям или чередовать их с хлористыми. Важно учитывать также, что хлор, внесенный в составе удобрений с осени, практически полностью вымывается из корнеобитаемого слоя почвы.

Одни калийные удобрения применяют лишь на некоторых разновидностях торфяных почв, богатых азотом и фосфором. Влияние калия усиливается с известкованием. В севообороте с культурами, выносящими много калия (картофель, сахарная свекла, клевер, люцерна, корнеплоды), потребность в нем и эффективность его выше, чем в севооборотах лишь с зерновыми культурами. На фоне навоза, особенно в год его внесения, эффективность калийных удобрений снижается.

Коэффициент использования калия из калийных удобрений колеблется от 40 до 80%, в среднем в год внесения может быть принят 50%. Последействие калийных удобрений проявляется 1-2 года, а после систематического применения более длительный срок.

Во многих странах сельскохозяйственная отрасль испытывает недостаток земельных ресурсов – из-за огромных темпов роста аграрной промышленности и истощения земледельческих угодий. Поддерживать плодородие почв естественным способом удается далеко не всегда – для накопления питательных веществ земля нуждается в длительном отдыхе. Решением проблемы является искусственное удобрение грунтов химическими элементами, необходимыми для полноценного развития растений. В нашей стране этот метод применяется с конца XIX века, когда производство минеральных удобрений в России (подкормок на основе фосфора) приобрело промышленные масштабы.

До развития химической промышленности фермеры использовали навоз, золу, компост и другую органику, на основе которой производятся современные . Внесение таких подкормок требовало значительных трудозатрат, а питание растений начиналось только после разложения органических веществ. Применение составов с быстроусвояемыми элементами сразу дало видимый результат – урожайность сельскохозяйственных культур существенно повысилась. Положительный эффект от химических подкормок подвигнул ученых на активные исследования, которые выявили основные вещества для полноценного развития растений – азот, калий и фосфор. В итоге производство минеральных удобрений в России (и в других странах мира) сосредоточилось именно в этих направлениях.

Мировая роль России в производстве химических подкормок

На сегмент минеральных удобрений приходится существенная доля отечественного химического комплекса. Градация объемов выпуска основных видов подкормок не меняется уже много лет и выглядит следующим образом: азотные удобрения – 49%, калиевые – 33%, фосфатные – 18%. Примерно третья часть от всех выпускаемых подкормок идет на экспорт, что составляет около 7% мирового рынка. Даже в условиях кризиса наша страна сохраняет стабильные позиции, что объясняется не только большими запасами природного сырья, но и современной производственно-технологической базой. В настоящий момент Россия входит в тройку мировых экспортеров и удовлетворяет спрос многих стран на азотные, калийные и . Среди основных потребителей отечественных подкормок традиционно выделяется Китай и латиноамериканские страны.

Крупнейшие отечественные производители удобрений

Азот. Центры производства азотных удобрений – это Ставропольский край и Тульская область. В этих регионах находятся два крупных предприятия – «Невинномысский Азот» и НАК «Азот», основным продуктом которых являются .
Калий . Центр производства калийных удобрений – Урал. Здесь также лидируют две компании – «Уралкалий» (г. Березники) и «Сильвинит» (г. Соликамск). Выпуск калийных удобрений именно на Урале неслучаен – заводы сосредоточены вокруг Верхнекамского месторождения калийсодержащих руд, что существенно удешевляет конечную стоимость подкормок.
Фосфор . Удобрения на основе фосфора выпускают около 15 российских химических заводов. Наиболее крупные – «Воскресенские минеральные удобрения» и «Акрон» – находятся в Великом Новгороде. Нужно отметить, что эти предприятия являются наиболее рентабельными – их промышленный потенциал задействован на 80%, тогда как другие компании работают лишь вполовину имеющихся мощностей.

Несмотря на общую стабильность, производство минеральных удобрений в России не избежало негативного влияния кризиса, особенно в калийном секторе. Проблемы связаны с падающим спросом внутри страны – из-за снижения покупательской способности крупных агропромышленных комплексов. Ситуацию спасает экспортная ориентация калийной подотрасли – до 90% продукции активно раскупается другими странами. Кроме того, предприятия поддерживаются государством – правительство РФ имеет оптимистичный настрой, ведь развитие мировой экономики стимулирует рост земледелия и поддерживает стабильный спрос на минеральные удобрения. В такой ситуации наша страна с богатыми рудными/газовыми месторождения и отлаженным производством имеет все шансы стать мировым лидером по объемам выпуска и реализации химических подкормок.

Группы оборудования для производства химических удобрений делятся в зависимости от вида происхождения самих удобрений минеральных и органических. Минеральные относятся к продуктам промышленного производства. Органические удобрения относятся к продуктам полученным под действием процесса переработки природной органики естественным путем. Технологическое оборудование для производства удобрений позволяет выпускать продукты, как минеральных видов, так и органических.

Оборудование для производства удобрений NPK (минеральных удобрений)

Предлагается к продаже различное оборудование для производства минеральных удобрений для сферы агропромышленного комплекса. Обозначение NPK показывает количество содержания питательного вещества удобрения в процентном соотношении для растений. Буквенное название N процентное содержание азота, название P содержание фосфора, буква K процентное содержание калия. Как правило, процентное содержание вышеуказанных веществ обозначается через знак двоеточие. В зависимости от видов растений питательные элементы предлагают в подходящем соотношении именно от вида выращиваемой культуры.

Применяемое оборудование для производства минеральных удобрений NPK подразделятся по своему составу и техническим характеристикам - в целом можно выделить следующие основные параметры по модельному ряду.

Модель №1 / №2 / №3 / №4

Производительность зерна 2-6 мм (тн./час) 0,3-0,5 / 0,8-1 / 2-2,5 / 3-4

Диаметр вала (мм) 240 / 360 / 450 / 650
Ширина вала (мм) 60-80 / 100-150 / 200-250 / 250-300
Фасонное давление (KN) 400 / 800 / 1300 / 2100
Толщина листопроката (мм) 10 / 12 / 20 / 25
Производительность листопроката (кг/ч) 1500 / 3000 / 5000 / 7000
Вес (тн.) 3 / 5 / 10 / 15

В зависимости от производительности и вида готовой продукции возможен подбор оборудования под конкретные нужды производителя.

Вертикальная установка оборудования для производства порошкообразных удобрений (минеральных)

Наиболее распространённый вариант установки. Вертикальная установка оборудования имеет ряд существенных преимуществ.

Простой технологический процесс в оборудовании.
Занимает меньшую часть площади цеха (длина с юга на север - 5,5 м., ширина с запада на восток - 5 м.).
Основной недостаток высота оборудования над надземной частью составляет не менее 11 м.
Цена на данное оборудование для производства порошкообразных удобрений значительно дешевле по сравнению с другими вариантами установок.

Установка оборудования для производства минеральных удобрений с выделением линии на две части

Менее распространенный вариант, так как при выделении линии на две части присутствует ряд существенных недостатков.

Технологический процесс производства становится сложнее.
Оборудование для производства минеральных удобрений занимает больше площади в цехе (длина с юга на север - 9м., ширина с востока на запад - 7м.).
В связи с большим расстоянием между выходом сортировочной сетки и первым автоподъемником потребуется обратная подача сырья через шнек-машину, что влечет за собой необходимость в установке дополнительного оборудования (один автоподъемник и одна шнек-машина),
По сравнению 1-м вариантом установки влечет за собой удорожание линии и потерю мощности.

Основное преимущество данного варианта это высота оборудования над надземной частью составит не более 7,7 м.

Горизонтальная установка оборудования для производства удобрений NPK

Менее распространенный вариант (практически не пользуется спросом). В данном варианте формовочная главная машина, зерноисправленная и дробильная машина, а также сортировочная сетка устанавливаются в горизонтально-параллельной плоскости относительно надземной части. Между основными узлами производственной линии устанавливаются 3 ленточных транспортера.

Основные преимущества данного варианта.

Высота линии над надземной частью составляет не более 5-6 м. отсутствие каркаса, платформы и базы.
Установка простой опоры.

Недостатки данного варианта установки оборудования.

Оборудование для производства удобрений NPK будет занимать большую площадь.
Открытость линии и в цехе будет большое количество скопления пыли.
Многие поставщики оборудования для производства удобрений NPK сами не производят ленточные транспортеры и потребуется отдельно заказывать транспортеры.

Оборудование для производства сложных удобрений (химических удобрений)

Изготовление сложных удобрений осуществляется путем применения более высокотехнологичных установок. Оборудование для производства сложных удобрений состоит из:

Подъемник, бункеры для сырья, электронные весы, ленточный конвейер, горизонтальная цепная дробилка, роторный гранулятор/дисковый гранулятор, сушилка, воздуходувка, дымоотвод, печь входящая в оборудования (работающая на угле, масле или газе), вибрационная сетка, охладитель, бункер для хранения готового сырья, весы, дробилка для сырья (сырье больших размеров), пылеуловитель, вытяжной вентилятор, стиральная башня.

Технологический процесс производства сложных удобрений

Основное удобрение в мешке или насыпью по возможности должно быть измельчено перед попаданием на оборудование для производства сложных удобрений до размера менее 20 мм перед проходом в производственную систему (это очень важно для стабильности работы электронных весов). Посредством работы подъемника сложное удобрение попадает в соответствующий бункер, под контролем электронных весов на оборудовании осуществляется необходимая дозировка. Данная дозировка дополнительно контролируется посредством ПК. Далее происходит смешивание. После смешивания каждая партия в автоматическом режиме выгружается в промежуточный бункер. Из нижней части бункера оборудования смешанное удобрение в непрерывном потоке попадает в дробилку посредством ленточного конвейера с регулируемой частотой вращения. Происходит измельчение материала на дробилке (применяется установленная горизонтальная цепная дробилка в составе оборудования). После процесса дробления сырье посредством подъёмника попадает в гранулятор (применяется роторный или дисковый гранулятор). Осуществление грануляции происходит под действием добавления воды и пара.

Влажные материалы из гранулятора на ленточном конвейере вместе с горячим воздухом из печи попадают в роторную сушилку. Тепловая система оснащена нагнетателем, его структура и принцип работы основывается на отрицательном давлении - поглощении горячего воздуха и смешивании с холодным воздухом из специальной струи подачи входящую с комплект оборудования сушилки.

Наиболее распространённый диаметр роторной сушилки 1,2-2,2 м, длина 10-18 м. Во входной части цилиндра сушилки встроена винтовая пластина, с помощью данной пластины осуществляется достаточно быстрое передвижение материала для соблюдения технологического процесса с целью уменьшения контакта веществ с потоком высокотемпературного воздуха. Таким образом предотвращается расплав и спекание удобрений.

В средней части цилиндра установлена подъёмная пластина, что можно подачи материала в сухом пространстве на оборудовании для реализации полного теплообмена с горячим воздухом и испарения влаги из частиц удобрений. Время нахождения материала в сушилке составляет в течении 15-30 минут. Выхлопные газы, влага и пыль удаляются вентилятором. Два особо важных параметра при производстве - температура частиц веществ из сушилки 65-85 градусов и температура выхлопных газов 70-90 градуса напрямую оказывают свое влияние на влажность продукта (удобрений).

После сушки, оборудование для производства сложных удобрений осуществляет подачу материала в сортировочную сетку через ковшевой подъемник. Отсортированные частицы сложных удобрений размером менее 1,7 мм и более 4 мм после производства возвращаются в систему гранулирования путем отвода. Размеры частиц сложного удобрения 1-4 мм охлаждаются до температуры менее 45 градусов и на специальном вращающемся охладителе и поступают на участок упаковки. Конечный процесс охлаждения на оборудовании для производства также способствует выпуску лишней влаги и уменьшению комкообразований размерных гранул сложного удобрения.