Изготовление акустической семиструнной гитары с нейлоновыми струнами.

Ну вот, свершилось! Пришел мой клиент и заявил, что ему понравилось как я довел его заводскую семиструнку и что он готов выдать мне щедрый аванс на изготовление гитары с нуля! Ну я ломаться не стал, аванс взял (оговорив условие, что начну делать через пол года) и тут же помчался...нет, не в кабак - на склад экзотической древесины! Древесины накупил, насколько позволяют скромные площади моей мастерской-спальни. Когда тебе впервые заказывают гитару - возникает желание скупить всю существующую в природе древесину! Дальше - больше! Выяснилось, что хоть я 4 года занимаюсь ремонтом гитар и делаю это не голыми руками, но взявшись за постройку инструмента с нуля, я почувствовал себя как в шлюпке без весел посреди реки. Благо дерево уже лежало в закромах и досыхало, пока я шаг за шагом решал вновь свалившиеся на меня инструментальные проблемы, но уже за свой счет, т.к. авнс закончился. Поскольку я решил все прощупать до тонкостей, я ничего кроме передней деки (в заготовках) покупать не стал, а делал сам, хотя интернет переполнен предложениями, способными намного упростить изготовление вполне оригинального инструмента. Начал с того, что повозился с абрисами, которых у меня в достатке, с инструментов побывавших у меня в ремонте и не обманувших моих стараний в смысле звучания! Сделал некий симбиоз моего видения "фигуры" и чаяний заказчика. Вот что получилось. По моему чертежу выфрезеровал из фанеры стапель. Кстати, в будующем, от этого идиотизма отказался наотрез! Надышался пыли, пожег фрез на рубль, а пользы от этого на копейку! Это надо отдавать на сторону, на станок с ЧПУ! Но первый стапель я прочувствовал от и до! Это правильно! Заодно изобретение сделал! Если стапель разрезать, то намного проще и точнее выгибается талия, да и все остальное тоже!

Серийное производство гитар началось в нашей стране в середине двадцатого века. Сначала изготовлением этих популярных музыкальных инструментов занимались полукустарные артели (в Шихово, Подмосковье и в Ленинграде). Потом на Украине открылись Львовская и Черниговская фабрики. Их производственные мощности были совсем небольшие, а используемые технологии практически не отличались от современных.

С 60-х годов производство гитар стало развиваться стремительными темпами, что было связано с ростом популярности этих музыкальных инструментов среди потребителей. Для организации массового производства было разработано специальное оборудование. Правда, для оптимизации процесса и снижения себестоимости готового изделия пришлось пожертвовать лишними деталями, украшениями и качеством: даже гитарные грифы производились из гнутой фанеры.

Гитары изготавливали в Ижевске, Иваново, Свердловске, Владикавказе, Борисове, Куйбышеве и других городах на гитарных и фортепианных фабриках. В наши дни большая часть этих предприятий уже не существует. Оставшиеся фабрики же находятся далеко не в лучшем состоянии (Борисов, Арфа, Этюд-Урал, Владикавказ). Их продукция не отличается высоким качеством и разнообразием ассортимента, а используемые технологии практически не претерпели изменений за несколько десятков лет.

Единственный отечественный производитель, который смог наладить серийное производство гитар европейского внешнего вида и конкурентоспособного качества (и соответствующей ценовой категории), – это фабрика «Реноме», которая появилась в 1996 году во Львове. Небольшая фабрика «Лада» из Санкт-Петербурга также относится к новым производителям. Она выпускает гитары с пластиковым корпусом. Московская фирма «Муздеталь» выбрала свою нишу на рынке и осуществляет сборку гитар из деталей, произведенных на различных фабриках. Также есть отдельные мастера, которые практически вручную занимаются изготовлением гитар под заказ.

Материалы для изготовления гитар

Звук, который издает гитара, во многом определяется видом древесины, из которого она сделана. Гриф инструмента, как правило, производится из клена, а его накладка также из клена, палисандра или черного дерева. Для производства корпуса (деки) гитары применяется большое количество видов древесины. Разница выражается не только в цене, но и в различном звучании. Самый популярный материал для производства гитарных корпусов – это ольха. Ель используется чаще всего для производства полуакустических электрогитар. Этот материал обеспечивает ровный звук, однако и стоит он намного дороже ольхи.

Самыми звонкими гитарами считаются инструменты, корпуса которых изготовлены из клена или ясеня. Древесина ореха используется для изготовления качественных дорогих акустических гитар. Однако в производстве электрогитар орех применяется лишь для производства накладок на гриф и для шпонового покрытия корпусов. Гитары из тополя не отличаются высоким качеством звука и используются, в большинстве случаев, для обучения игре на этих музыкальных инструментах. Красное дерево обеспечивает самое лучшее звучание низов и используется для производства гитарных корпусов для «тяжелых» стилей.

Кроме этих видов материалов, для производства музыкальных инструментов используются экзотические породы деревьев (например, падуак, коа, бубинга и пр.). Для того чтобы защитить инструмент от окружающей среды и механического воздействия используется чистый полиуретановый двухкомпонентный промышленный лак. Он обладает хорошей укрывной способностью и прочностными качествами. Кроме того, он не оказывает воздействия на звук инструмента. Правда, это касается полукустарного изготовления. А при поточном производстве толщина лака может доходить до полутора миллиметров (при оптимальной толщине 1,5-2 десятых миллиметра), что «сковывает» звук.

Составляющие гитары

Акустическая гитара состоит из следующих составляющих: корпус (верхняя и нижняя деки, обечайки, порожек и пятка), гриф, накладка, лады, подставка, колковый механизм и т. д. Тело грифа дорогих гитар, как правило, изготавливается из клена радиального распила. Такие заготовки отличаются более высокими звуковыми качествами и более долгим сроком эксплуатации по сравнению с тангентальным распилом, который используется при массовом производстве. Последний обходится дешевле радиального распила.

На фабриках тело грифа изготавливают из нескольких частей, что увеличивает его жесткость и ведет к ухудшению качества звука. Мастера, которые производят гитары полукустарным способом, изготавливают тело грифа из цельного куска древесины. Перо (головки) в бюджетных фабричных гитарах подклеивают косой склейкой в районе третьего лада. Специалисты считают, что хотя такой способ и экономически более выгодный при поточном производстве, однако он имеет свои недостатки: с этих позиций ухудшается звучание нот и снижается надежность инструмента.

Для поддержания оптимального прогиба грифа используется анкер. В классическом варианте анкер представляет собой стержень из упругой стали. В большинстве случаев накладки изготавливаются из дорогих пород дерева – черного дерева или граба. Для инструментов бюджетной линейки используются лим и венге. Как правило, лады для фабричных гитар привозятся из Белоруссии. Минские лады отличаются хорошей износостойкостью и высоким качеством профиля.

Раньше гитары российского производства производились с подъемным грифом на винте. Такая конструкция используется и сейчас в бюджетных моделях с металлическими струнами. Для отечественных музыкальных инструментов применяются латунные или бронзовые струны среднего натяжения с витой третьей струной. Недостаток медных, латунных и посеребренных струн состоит в том, что со временем, если на гитаре не играют, они могут потемнеть. Тонкие струны с обмоткой быстро разбиваются о ладе и глохнут. Во всех этих случаях струны нужно будет впоследствии менять.

Производство электрогитар

Рассмотрим более подробно процесс полуавтоматизированного производства электрогитар на фабрике. Прежде всего, из древесины вырезаются заготовки. Им задается нужная толщина. Как правило, она составляет от 5 до 10 см. Затем заготовки маркируются и отправляются в сушильную камеру. Этот этап очень важен, так как сырая древесина при высыхании деформируется. В сушильной камере заготовки находятся до тех пор, пока содержание влаги в древесине не упадет до 6%. На это уходит немало времени. Сушка может заниматься несколько месяцев (но в среднем, два).

Когда дерево полностью высохнет, заготовки склеивают вместе. Для этого используется клей на водной основе, который опять пропитывает древесину влагой. Поэтому склеенные заготовки снова отправляются в сушильную камеру, где они находятся еще два месяца. После извлечения из сушильной камеры заготовки закрепляются на захватном устройстве. Автоматизированный вырубной станок, используя попеременно восемь различных насадок, постепенно вырезает из заготовки форму корпуса.

Электроакустические модели имеют пустоты в корпусе, поэтому их изготовление занимает больше времени. Затем поверхность корпуса тщательно шлифуется вручную, а край корпуса срезается под углом 45 градусов при помощи стального лезвия. После этой процедуры поверхность корпуса снова обрабатывается шлифовальной машинкой. Затем в древесину вставляются металлические крепления, в которые будут ввинчены болты, соединяющие корпус и гриф.

Для изготовления грифа брусок красного дерева или твердого клена разрезается на две части при помощи алмазного сверла. На одну сторону грифа, которая будет лицевой, наклеивается тонкий лист кленовой фанеры (его толщина составляет всего 1,27 миллиметра). Затем эту часть грифа переворачивают и приклеивают ко второй половине.

Таким образом, изменяется направление волокон дерева, в результате чего усиливается структура грифа, что позволяет ему удерживать натянутые струны. Кленовая фанера, которая приклеивается на место склейки, не просто маскирует, но и укрепляет его, увеличивая срок службы гитары. Склеенные компоненты зажимают в тиски на три часа, пока клей полностью не высохнет. Автоматизированный вырубной станок высекает форму грифа и желоб вдоль него. В эту выемку затем помещается стальной анкер. Анкер нужен для того, чтобы выпрямить гриф, который гнется под большим натяжением струн.

На следующем этапе из черного, розового дерева, клена или палисандра вытачивается грифовая накладка. Она наклеивается поверх анкера. Вся конструкция помещается в вакуумный пресс, который вытягивает воздух, превращая все составляющие грифа в единое целое. После высыхания клея гриф снова помещают в автоматизированный вырубной станок с 22 насадками, при помощи которых выпиливается окончательная форма.

Затем 22-х резцовый пильный станок одновременно вырезает канавки для 22 ладов – металлических порожков на грифовой накладке. Тыльная сторона грифа обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в гриф врезаются лады. Их изготавливают из никеля и свинца. В нижней части каждого имеются зубчики, при помощи которых они закрепляются в древесине. В конце этого этапа производства края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. С помощью трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолета высыхает за считанные секунды.

Сначала корпус покрывается специальным составом – герметиком, который закрывает поры. Это позволяет снизить расходы лакокрасочных материалов и увеличивает срок службы покрытия. А затем на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придают готовому изделию привлекательный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Его шлифуют до зеркального блеска и натирают парафином.

Каждый порожек на грифе окрашивается маркером и затирается мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а сами выступы тут же сглаживаются. Но так как спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны оно оберегает материал от растрескиваний при пересыхании.

Чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. Когда игла достигает нулевого значения, гриф выпрямляется. Затем на гриф устанавливаются шесть ключей настройки – по одному на каждую струну. В зависимости от модели ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.

При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается этот процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. В гитарах некоторых производителей один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. П

о шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа. Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.

Для проверки качества сборки каждый звукосниматель простукивается, и, наконец, на гитару натягиваются струны: стальные струны закрепляют на заднем порожке, тянут через передний порожек и прикручивают на ключи при помощи дрели со специальной насадкой. Готовая гитара отправляется для проверки в комнату с полной звукоизоляцией. Там ее настраивают при помощи цифрового тюнера и устраивают контрольный прогон. Наконец, гитара, которая соответствует заданным стандартам, упаковывается и передается на склад.

Производство акустических гитар

Несколько иначе выглядит процесс производства акустических гитар. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.

Деревянная розетка может быть украшена, в зависимости от модели, инкрустацией или (в бюджетном варианте) бумажными наклейками. Затем изготавливаются боковые стороны корпуса – обечайки. Для этого длинные тонкие полоски древесины погружают в кипяток примерно на 15 секунд, а затем их помещают на нагретый пресс, чтобы сделать изгиб. Пресс нагревает дерево снизу и сверху в течение одной минуты.

Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Надсечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.

Правильное расположение скобок позволяет верхней деке гитары выдерживать натяжение струн и выравнивает частоту звука, по-разному контролируя вибрацию в различных точках. После того как вакуумный пресс закрепляет скобы на определенных местах, приклеиваются верхние и нижние деки. Собранный корпус гитары отправляется на пресс, а затем на долгую просушку. Для защиты краев гитары на них приклеивается пластмассовая лента. Корпус полируется и передается на станок со специальным датчиком, который определяет точный угол, под которым позже будут соединены гриф и корпус гитары. Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали.

Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. На накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесин (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер. Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.

На следующем этапе приклеивают подставку, закрепляя ее временными болтами и зажимом. Пластиковый порожек, удерживающий струны, приклеивается к грифу. После чего присоединяется седловина и колышки, которые закрепляют струны на подставке, а сами струны натягиваются при помощи специального приспособления. Изготовление одной гитары занимает около трех недель. Столько времени требуется для полного высыхания клея. Специалисты утверждают, что чем старше гитара, тем лучше она звучит.

Конечно, у каждого музыканта есть свои особенности и предпочтения. Они касаются ширины грифа, материала, из которого изготовлен инструмент, его обработки, диаметра резонатора и т. д. Так как в формате фабричного производства невозможно учесть все эти пожелания и расширить модельный ряд за счет изменения отдельных характеристик инструмента, многие отечественные и зарубежные производители предпочитают открывать небольшие цеха, в которых гитары производятся практически вручную с использованием необходимого оборудования и инструментов. Такие гитары стоят на порядок дороже фабричных моделей.

На покупку оборудования, необходимого для организации производства гитар, уйдет минимум 400 тысяч рублей. Самая большая сложность состоит в поиске мастеров. Людей, которые хорошо знакомы со всеми нюансами изготовления таких музыкальных инструментов, как гитары, найти достаточно сложно. А на обучение новичков уйдет немало времени и средств. Срок окупаемости предприятия по производству акустических гитар составляет от двух лет.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

Пост не в формате кадабры, заранее извиняюсь. Движок кадабры привычен и удобен для написания длиннопостов, потому решено было воспользоваться именно им. К тому же, "пробка" же для общения на любые темы. Почему бы про гитары не пообщаться с кадабровчанами)

Всю свою гитарную жизнь мне был интересен процесс создания инструмента. Я читал про фабрики, смотрел видео про отделения custom shop, наблюдал как рождаются из кусков древесины привычные и знакомые формы стратов и лесполов. Витали мысли - а не попробовать ли закупиться нужными материалами и выпилить аки Папа Карло собственную, сделанную своими руками гитару. Причем сделанную именно так, как я хочу, а не как решил отдел маркетинга какого-нибудь раскрученного брэнда. Останавливало отсутствие ряда дорогостоящих инструментов и оборудования - понадобился бы фрезерный станок как минимум. Да еще и навык работы с этими инструментами и оборудованием требовался явно не нулевой.

Но все так безысходно.

Оказалось, что существуют такие продукты, как Guitar Kit. То есть - это просто набор более-менее готовых деталей, из которых любой умеющий обращаться с отверткой человек сможет собрать вполне работоспособный инструмент. В него входит, как правило, уже обработанные и подготовленные к покраске корпус и гриф (в гриф уже набиты лады и вставлен анкер), набор фурнитуры (бридж, колки) и электроника. В некоторых наборах начального уровня электроника будет уже распаянной, и при сборке потребуется просто подключить разъемы, т.е. даже навык владения паяльником не понадобится.

В более продвинутых китах голова грифа оставлена невырезанной, и можно придать ей любую желаемую форму

Не долго думая, мной был приобретен набор Harley Benton Les Paul Kit - оно даже продавалось в одном из питерских магазинов, и даже не надо было ждать доставки. Цена вопроса около 4500р.

Подробнее

Поставляется он в вот такой коробке

Внутри упакованы корпус леспольной формы, гриф, бридж tune-o-matic, колки, кнопки для ремня, распаянная электроника, крышечки, крепеж - всего хватает.

Присутствует наглядная инструкция на немецком и английском. Позабавило, что есть расхождения между двумя версиями инструкции: в английской колки прикручивают ключом, а в немецкой - хардкорно пассатижами.))

Корпус, увы, в отличии от тру-гибсон-леспола, сделан из липы. Топ - клен. Зато топ каноничной выпуклой arch-top формы. Были опасения, что он окажется плоским, но нет - все как надо.

В корпусе расфрезерованы и просверлены все необходимые полости, каналы и отверстия, приклеена пластиковая окантовка по периметру, древесина отшлифована и покрыта грунтом - то есть все готово к покраске и сборке. Кстати, "из-коробки" под покраску подготовлен только корпус, гриф предполагается оставить таким, как есть, на нем даже присутствует небольшой слой матового лака.

Тем не менее, есть некоторые требующие приложения рук недоделки. В полостях торчат заусенцы, занозы и опилки

Кстати, склеен корпус из трех кусков, что весьма сильно бросается в глаза с обратной его стороны)

Метод крепления грифа в нашем случае - на болтах. Карман грифа так же требует доработки - поверхность неровная и пятно контакта с грифом будет оставлять желать лучшего. Более того - угол наклона грифа, в случае если мы ничего не будем делать с карманом, окажется близок к 0 градусам, что кардинально неправильно для LP-подобной гитары. Нам нужно значение около 4 градусов - гриф должен быть завален, ибо у нас arch-top и tune-o-matic. Так что либо шлифуем карман и пятку грифа, либо подкладываем под пятку ближе 22му ладу какие-нибудь тонкие щепочки необходимой толщины. Без этого играть комфортно будет невозможно, так как струны будут висеть слишком высоко над грифом даже при максимально утопленном бридже.

Гриф сделан из клена, материал накладки - палисандр.

Голова весьма похожа на леспольную, и при желании можно ее сделать идентичной вырезав на ее торце так называемую "открытую книгу"

Стандартные для LP 22 лада, окантовка, инкрустация трапециями под перламутр - для бюджетного инструмента довольно симпатично выглядит

Увы, так же встречаются косяки. Неаккуратно вклеен один из ладов - из под него торчат остатки клея. В общем, лады потребуется шлифануть, чтобы добиться максимально низкого action (высоты струн) для комфортной игры без звона.

С пяткой грифа тоже не все хорошо. Вообще, есть ощущение, что для этих бюджетных китов используются грифы, которые попали под отбраковку на конвейерной линии Harley Benton и их пустили в бюджетные наборы. Тем не менее, это все не особо критично и поправимо

Зато с анкером все отлично - работает без нареканий, не заедает, прогиб грифа настраивается правильным образом.

Место вклейки головы в гриф сделано весьма аккуратно. Опасений, что голова треснет и отвалится, нет.

В целом гриф не без недостатков, но жить с ним можно. Чего не скажешь об электронике.

Во-первых это непонятные no-name звукосниматели. Во-вторых замечательная идея о соединении компонентов на разъемах разбивается о качество реализации - пайка хлипкая, контакт в разъемах ненадежный - если собираетесь на гитаре играть более чем пару раз в год, лучше от разъемов избавиться и припаять все по-человечески.

Уже на собранной гитаре обнаружилось, что схема пайки потенциометров громкости абсолютно неправильна - они работают как переменные резисторы, а не как потенциометры, что закономерно поганит звук и делает невозможной какую-либо адекватную работу с ручками. Посему - для нормального звука паяльник понадобится обязательно.

Покраска

Так как негоже оставлять гитару неокрашенной, начинаем подготовку корпуса и грифа. Для начала нужно определиться с окрасочными материалами. На эту тему можно написать отдельный трактат, потому постараюсь изложить все сжато и понятно.

Не стоит идти на поводу у инструкции, которая нам сообщает, что мы можем сходить в любой хозяйственный магазин и покрасить корпус краской из баллончика. Большое заблуждение, что электрогитаре не важно из какого материала она сделана - да, колебания струны снимаются звукоснимателем, но характер этих колебаний напрямую зависит от материала, с которым струна взаимодействует - это порожек, бридж, древесина корпуса и грифа, и их покрытие. Поэтому чем попало музыкальный инструмент красить нельзя.

Можно использовать нитрокраски, полиуретановые и краски на водной основе. Соответственно, лаки так же применяются либо на нитрооснове, либо полиуретановые. Нитро - более канонично (все старые инструменты покрыты именно нитролаком), меньше влияет на звук, но менее прочно. Полиуретан - прочнее, но сильнее влияет на звук.

Я выбрал краску на водной основе, а если точнее, то не совсем краску, а морилку Tury цвет "слива". Лак решил использовать нитроцеллюлозный ТЭКС НЦ-218.

Подготовку корпуса начинаем с зашкуривания и снятия слоя грунтовки - так как я решил использовать морилку, её следует наносить без грунта, чтобы она могла впитаться в древесину и прокрасить её. Заодно на этом этапе я подкорректировал профиль грифа - он был ближе к D-shape, а я его немного скруглил, приблизив к удобному мне C-shape. После этого заклеиваем полости малярным скотчем и приступаем к окраске.

Из-за того, что я поленился тщательно зашкурить корпус, кое-где остался грунт, потому морилка не хотела впитываться

Приходилось яростно ее втирать тампоном, иначе она просто бесследно стекала с поверхности.

Потратил на этот процесс несколько дней

Рабочее место)

Попытка сделать эффект sunberst увы не удалась. Может в другой раз...

Гриф тоже решил закрасить морилкой

В итоге этап нанесения краски-морилки завершился примерно вот этим:

Не все получилось так, как хотелось бы - виной моя лень, раздолбайство и кривизна рук. Теоретически, все можно было бы сделать красивее. Но, в принципе, получившийся винтажно-состаренно-потертый вид меня вполне устроил, в нем тоже было что-то забавное)

Далее предстояло нанести лак. Поскольку все происходило на территории обычной квартиры, предстояло решить проблему с вентиляцией - нитролак токсичен и вонюч. Более того, в тот момент была зима, а для работ с этим лаком требовалась строго определенная температура. Потому были закуплены респираторы и временно переоборудован балкон под импровизированную окрасочную камеру. Повешен термометр и установлена тепловая пушка для поддержания нужной температуры.

К карману грифа корпуса прикрутил деревянную рейку, чтобы было за что поворачивать корпус в процессе нанесения лака, и подвесил всю конструкцию на стремянку.

Гриф просто положил сверху стремянки

Старался делать слои как можно тоньше, и обойтись всего 4-5 слоями - хотелось максимально тонкого покрытия. Получились вот такие блестючие глянцевые гриф и корпус

Примеряем

Само собой, оставлять это в таком виде нельзя. Требуется шлифовка лака. Для начала нужно выждать время, пока слои лака окончательно высохнут и схватятся. В разных источниках читал о разных сроках для нитролака - кто-то говорит о неделе, а кто-то о 2х месяцах. Я ждал чуть меньше недели, возможно это не очень правильно, но хотелось уже скорее долгожданную гитару собрать и поиграть)

Для шлифовки были куплены листы наждачной бумаги зернистостью от 400 до 2500. Подробно технологию расписывать не буду, так как уже точно не помню сколько каждой градацией приходилось шлифовать. Действовал интуитивно, стараясь не переборщить, не перегреть лак - шлифовал руками, без машинки, тем не менее все равно старался не рисковать. Использовал воду. На шлифовку ушло пара вечеров.

В самом конце был применен автополироль и тряпочки из микрофибры. Постепенно гитара обрела более-менее цивилизованный вид

Остались последние штрихи этапа окраски - нанесение графитовой краски в полости, где будет находиться электроника для экранировки. Этим можно пренебречь, тем не менее, если хотим добиться отсутствия фона, наводок и избавиться от прослушивания радио "маяк" через гитарный усилитель, это стоит сделать.

Осталось поставить держатели ремня и крышки полостей. Набор струн так же идет в комплекте, так что натягиваем струны и приступаем к первичной настройке. Если все сделали правильно, то должен получиться вот такой результат:

P.S.

Как это ни удивительно, получившийся на выходе инструмент вполне годен в применении. Да, это не леспол, но помним, что за это мы отдали всего 4500 (не считая лакокрасочных изделий). Звучит он на уровне гитар категории от 10000 до 20000. Решил его сравнить со своим Schecter Revenger 7, купленным за 12000, в который были установлены датчики EMG81-7(707) и произведен ряд доработок и порадовался тому, что самодельный леспол в принципе звучал не хуже (с поправкой на датчики)

Позже я поменял стоковый бриджевый ноунейм звукосниматель на Seymour Duncan JB. Результат замены можно услышать на видео ниже:

В результате, имея в арсенале Shecter Revenger 7 и Washburn Dime 332 я все равно большую часть времени играю на самодельном лесполе, настолько он получился удобным и приятно звучащим.

В этой статье мы рассмотрим изготовление акустической гитары. Эту гитару сделал человек, который не только не умел играть на инструменте, но и имел минимальный опыт в деревообработке. На изготовление инструмента мастер решился после просмотра

Все работы по изготовлению инструмента заняли около 300 часов. Стоимость гитары, в зависимости от материала, от 200 до 1000 евро. Это конечно дороже, чем покупная гитара начального уровня, но удовлетворение от игры на инструменте изготовленного своими руками , того стоит. Тем более, что, по оценке музыкантов, звучит гитара лучше промышленных образцов.
Для изготовления гитары мастер использовал следующие

Инструменты и материалы:
-Цикля (скребок);
-Стамески;
-Рубанок;
-Ручная дрель;
-Ножовка;
-Ленточно-пильный станок;
-Напильники;
-Струбцины;
-Принтер;
-Компьютер;
-Линейка;
-Карандаш;
-Киянка;
-Клей;
-Ножницы;
-Тиски;
-Малярный скотч;
-Газовая горелка;
-Молоток;
-Отвертка;
-Dremel;
-Наждачная бумага;
-Полировка;
-Покрытие на водной основе;
-Ель (верхняя дека);
-Вишня (нижняя дека и обечайка);
-Эбеновое дерево (накладка, подставка);
-Клен (гриф);
-Колки;
-Струны;
-Порожки;
-Лады;
-Анкерный стержень;

Шаг первый: чертеж
Для изготовления инструмента мастер распечатал на бумаге 1:1 чертеж гитары. Скачать чертеж можно .

Шаг второй: угол грифа
Сначала мастер изготавливает заготовку для грифа. При ее изготовлении важно обратить внимание на угол между головкой и шейкой грифа. Для большинства современных гитар угол составляет 15 - 17 °.

Отрезает головку и шейку под нужным углом, а затем склеивает их. Приклеивает к шейке брусок, который в дальнейшем будет пяткой грифа.

Шаг третий: стержень
Анкерный стержень - это металлический прут или их конструкция, которая устанавливается в тело грифа, чтобы компенсировать натяжение струн. Анкерный стержень можно изготовить самому, а можно, как мастер-самодельщик, купить.

Вдоль шейки грифа посередине мастер чертит линию. Затем, по линии, выдалбливает углубление глубиной диаметр стержня + 5 мм. Устанавливает стержень. Закрывает паз древесиной.

Шаг четвертый: накладка на головку грифа
Вырезает и устанавливает на головку накладку.

Шаг пятый: обрезка шейки
Обрезает лишнюю часть шейки и обрабатывает ее скребком.

Шаг шестой: пятка
Обрабатывает пятку грифа. Обрезает лишнюю древесину, циклюет поверхность.

Шаг седьмой: накладка
Накладку на гриф мастер изготавливает из черного эбенового дерева. Эбеновое дерево твердая древесина и идеально подходит для накладки. Вырезает накладку по размеру. Затем размечает места установки ладов. Делает пазы для ладов.

Шаг восьмой: приклеивание накладки на гриф
Дальше мастер приклеивает накладку к грифу. Для этого он сначала размещает накладку на грифе (край накладки должен быть на уровне с краем анкерного стержня) и зажимает струбцинами. Затем сверлит два сквозных отверстия. В отверстия мастер устанавливает штифты. Снимает накладку, наносит клей и устанавливает накладку на место. Штифты не дадут ей сместиться. Прижимает накладку струбцинами. После склеивания деталей штифты удаляются, а отверстия закрываются дюбелем.

Шаг девятый: дека
Дальше нужно изготовить верхнюю и нижнюю деку.
Дека изготовлена из двух панелей. Чертит на панелях форму деки. Обрабатывает место склеивания двух половинок, что бы они плотно прилегали друг к другу. Склеивает их. После склейки вырезает форму деки.

Теперь необходимо обработать поверхность деки и довести ее толщину до 2,7 мм (для верхней деки) и 2,4 мм (для нижней деки). Обработку мастер проводил вручную с помощью наждачной бумаги, закрепленной на бруске.

Шаг десятый: розетка
Дальше в верхней деке необходимо изготовить резонансное отверстие (розетку). Сначала мастер изготавливает декоративную накладку для розетки. Затем выбирает слой древесины по диаметру накладки. Приклеивает накладку и вырезает отверстие в деке.

Шаг одиннадцатый: усиление верхней деки
Для усиления верхней деки мастер приклеивает к ее внутренней ребра жесткости, изготовленные из ели.

Шаг двенадцатый: обечайка
Сначала мастер обработал панели для обечайки. Обрезал до нужной длины и ширины. Снял лишний слой древесины до нужной толщины. Затем замочил панель в 60 °C воде на 30 минут. Гнул обечайку мастер на трубе подогреваемой газовой горелкой. Для проверки радиусов он изготовил шаблон из фанеры. После придания нужной формы, обечайка зажимается струбцинами и высыхает естественным образом.

Шаг тринадцатый: усиление нижней деки
Пока обечайка высыхает мастер, аналогично верхней, усилил нижнюю деку.

Шаг четырнадцатый: установка ладов
Дальше мастер устанавливает лады. Лады приклеиваются на эпоксидный клей, смешанный с пылью от эбенового дерева. После застывания клея пространство между ладами заклеивается скотчем и лады обрабатываются с помощью напильника. Цель обработки - выровнять лады по высоте и верхней плоскости. Для обработки лучше применять широкий длинный напильник.

Все фото из статьи

Можно ли из фанеры сделать гитару – такой вопрос часто задаваемый. И здесь однозначно будет положительный ответ, так как именно из этого материала чаще всего делают деки музыкальных инструментов.

Но с выбором материала не всё так просто – проблема в том, что резонанс, создаваемый той или иной породой древесины, будет разным, а от этого зависит громкость и тембр звучания музыкального инструмента. Давайте попытаемся разобраться в том, какой же материал всё-таки лучше использовать и как это делать, а в дополнение вас ждёт видео в этой статье.

Дековые струнные инструменты

Виды выполнения

Примечание. Классические гитары классифицируются по материалу, из которого они сделаны.
То есть это зависит от .
Помимо этого в наше время обрело популярность фанерование деки шпоном ценных пород.

Три вида классического инструмента:

1. Все части – дно, обечайка и дека из фанеры .
2. Дно и обечайка из фанеры, верхняя и нижняя дека из цельного массива ели или кедра .
3. Все части сделаны из пластин цельного массива дерева .

Вид 1-ый:

• такой инструмент, пожалуй, относится к классике с некоторой натяжкой, так как здесь получают минимальное качество резонанса по сравнению с цельной древесиной;
• в большинстве случаев он используется, как инструмент для обучения, либо для аккомпанемента, так как такую гитару очень удобно брать в походы из-за её малого веса;
• кроме того, здесь получается достаточно прочный корпус и цена самая низкая среди аналогов (это также может быть балалайка своими руками из фанеры);
• зачастую проблема продукции такого типа заключается в небрежном подходе производителя к бюджетному варианту.

Вид 2-ой:

• здесь при изготовлении инструкция подразумевает из цельного массива дерева только верхнюю деку (изредка и нижнюю);
• фанерование дна и обечайки зачастую делаются из , хотя может быть также из ели;
• в большинстве случаев здесь достигается отличное звучание, которое порой может быть даже лучше, нежели у средней гитары, сделанной полностью из цельной древесины;
• такой музыкальный инструмент отлично подходит для начальной школы классической игры, а также используется бардами, но не для походов, а для концертных залов.

Вид 3-ий:

• этот вариант считается самым лучшим для классического стиля;
• используются в основном ценные породы древесины и чем они дороже, тем лучше звучание, но это также определяется и классом мастера-изготовителя.

Зависимость качества от шпона

Примечание. Из какого бы шпона ни была фанера, в любом случае она должна быть элитного, высшего качества E.
Здесь не допускается никаких природных пороков (сучья любого размера, гниль) и производственных дефектов (трещины, расслаивание).

В большинстве случаев, если вы хотите самостоятельно сделать гитару или, может быть, ищете, как сделать балалайку из фанеры, вы остановите свой выбор на ели. Дело в том, что здесь колебания не затухают в деке от трения, благодаря подходящей плотности древесины (минимальное трение).

К тому же диапазон частот, воспроизводимых струнами, довольно обширен. Впрочем, об этом лучше скажут показатели в сравнительных характеристиках, которые мы предлагаем вам в таблицах ниже по тексту.

Модуль упругости, плотности и константы

Таблица производного из елового шпона

Клеим деку

Примечание. Мы разберёмся лишь в том, как собрать деку, а гриф, с порожками и колками, а также подставку с порожком мы используем заводскую, от старого разбитого инструмента.
Но это возможно лишь при условии, если гриф будет ровным.

Итак, мы будем использовать фанеру высшего сорта из елового шпона толщиной 3 мм. Для того чтобы не возникло проблем со строем инструмента, а это произойдёт, если неправильно рассчитать расстояние от верхнего (на грифе) до нижнего (на деке) порожка, мы будем использовать параметры HOHNER (можно и другие).

Сначала определим параметры верхней и нижней деки:

• длина – 480 мм;
• ширина вверху – 280 мм;
• ширма внизу – 370 мм;
• талия- 235 мм;
• от верха до оси талии – 185 мм;
• ширина обечайки – 90 мм;
• диаметр розетки – 87 мм;
• от верха до розетки – 15 мм.

Согласно размерам, которые указаны выше, очень аккуратно вырезаем лобзиком две деки и обечайки. Но здесь есть один нюанс – дело в том, что фанера при резке разламывается и кромка получается со сколами, что, естественно, повлияет на качество работы.

Чтобы избежать такого дефекта, вам нужно прорезать линию сапожным ножом или обычной заточкой из ножовочного полотна на глубину 1,5 мм (чуть толще шпона), причём сделать это лучше всего с двух сторон – сколы на изнанке тоже не нужны.